ZONIFICACIÓN DE ALMACENES (TALLER 3)
Tarea.
1) Expliqué en qué
consisten los rack de almacenaje, cuáles son sus funciones y mencione la
importancia dentro del proceso de almacenamiento.
Estantería de
paletización (Racks):
¿QUE ES UN PALLET?
El Pallet, también conocido como Tarima y Paleta, es una estructura o plataforma generalmente de madera, que permite ser manejada y movida por medios mecánicos como una unidad única, la cual
se utiliza para colocar (estibar)
sobre ella los embalajes
con
los productos , o bien mercancías no embaladas o sueltas.
¿QUE ES PALETIZAR?
Paletizar (estibar) es agrupar
sobre una superficie
(pallet, tarima, paleta) una cierta cantidad de objetos
que en forma individual son poco manejables, pesados y/o voluminosos; o bien objetos
fáciles de desplazar pero numerosos,
cuya
manipulación y transporte requerirían de mucho
tiempo y
trabajo; con
la finalidad de conformar una unidad de manejo
que
pueda ser
transportada y almacenada con el mínimo
esfuerzo y en una sola operación y en un tiempo muy
corto.
¿POR QUE PALETIZAR?
En la cadena logística
interactúan las empresas industriales, los comerciantes y las “EPSL” (Empresas Prestadoras de Servicios Logísticos), entre
los
cuales
existe
un
continuo
flujo
de
materiales e información. Sin duda alguna, una de las operaciones más repetitivas en la cadena de distribución es la manipulación física de mercaderías.
Siempre antes y después de un almacenamiento y de un transporte, por corto que este sea, existe una manipulación. La forma más lógica
de reducir este costo
es mecanizar las operaciones. Bajo estas condiciones, la mejor forma de reducir la manipulación es lograr mover de una sola vez el mayor número de cajas o productos en
general. Esta es la razón de porque paletizar, ya que se logra una unidad de carga superior.
La paletización ha sido considerada como una de las mejores
prácticas dentro de los
procesos logísticos, ya que permite
un
mejor
desempeño de las actividades
de
cargue, transporte, descargue y almacenamiento de mercancías; optimizando el uso de los recursos y la eficiencia
de los procesos que se realizan entre los integrantes
de la cadena de abastecimiento.
BENEFICIOS DE PALETIZAR
• Aumento en la productividad
• Disminución de los tiempos de carga, descarga
y almacenamiento
• Menor cantidad de mano de obra en las operaciones
• Disminución en los costos de carga y descarga
• Mejor aprovechamiento del espacio para almacenamiento sea en piso o en estantería (racks).
• Almacenamiento vertical
con el uso de estantes
o “racks”
• Mejora los procesos
de clasificación
de productos en bodega
• Disminuye los daños de los productos al reducirse
la manipulación
• Mejora la presentación de los productos
favoreciendo la imagen de la marca en el
punto de venta.
punto de venta.
• Hace más eficiente
el uso de la flota de transporte
• Racionalización y normalización de los envases
y embalajes, mejorando el uso al 100%
de la superficie del pallet
• Simplificación en el manejo
de los inventarios
• Disminución de los costos de manipulación, almacenamiento y transporte
• Mayor rentabilidad
por metro cuadrado
de almacenamiento
• Optimización en general
de la logística de almacenamiento y distribución
• Permite desarrollar programas de reabastecimiento continuo, como el “CROSS DOCKING”.
• Estrecha relaciones entre clientes y proveedores a lo largo de la cadena
• Estrecha relaciones entre clientes y proveedores a lo largo de la cadena
DIMENCIONES Y CARACTERISTICA DEL PALLET
• Largo:
|
1.200 mm
|
Tolerancia:
|
+/- 3mm
|
• Ancho:
|
1.000 mm
|
Tolerancia:
|
+/-
3mm
|
• Altura:
|
145
mm
|
Tolerancia:
|
+/-
7mm
|
• 1 Piso (No Reversible)
• 4 Entradas
La adopción de este estándar de pallet, es fundamental
para obtener los beneficios de la
automatización de cargas y optimizar
en general los diferentes procesos de la cadena de abastecimiento, ya que, mantener pallets
de variados tamaños es antieconómico para el sistema
como un todo1.
PORQUE UN PALET ESTANDAR
Con
estas dimensiones de 1.000 X 1.200 mm estándar
del pallet, se determina:
• Las
dimensiones más apropiadas para la carrocería de los vehículos
de carga cuyo objetivo
sea el transporte eficiente de dichas unidades
de carga, manteniendo su integridad, calidad
y aprovechando al máximo del espacio
de carga del vehículo
de transporte.
• Tamaño y diseño para la fabricación de las unidades
de despacho y almacenamiento
(embalajes, cajas, etc.), y unidades de consumo, con el fin de utilizar
a un 100% el espacio lineal del pallet,
sin que la carga quede adentrada
o salida del mismo.
• Diseño de bodegas,
centros de distribución
y sus estanterías o “Racks”.
Naturalmente para lograr
una
estandarización completa y lograr obtener importantes
ahorros y mejoras en
los procesos logísticos, se debe de tomar en cuenta la estandarización de la altura de
los pallets, con el fin de reducir la manipulación que se hace sobre
los productos que se transportan y se
aumente la eficiencia en el uso del pallet, mejor utilización de los espacios de almacenaje, mejor utilización de los vehículos de carga, construcción
más adecuada de los centros de distribución y
otros. Además, la estandarización de las alturas
de los pallets es esencial para la integración de la Cadena de Abastecimiento.
FIJACIÓN DE LA CARGA
Mantener una carga estable es requisito indispensable en el proceso de paletización. Para esto existen varios métodos de fijar (amarrar)
la carga al pallet
y las tres principales
son:
• “Stretch Film”: es un producto plástico estirable y adherente que
se
aplica
de
forma
mecanizada o manual envolviendo
los pallets, creando paredes laterales de sujeción y tiene como objetivo contener y mantener firme las mercaderías
palatizadas, facilitar y asegurar su movimiento, almacenaje o transporte. La tensión se consigue al utilizar plásticos de alta
elasticidad. Su costo es mínimo y es de fácil aplicación. De ser posible se recomienda utilizar colores distintos
para cada altura
de pallet, con el fin de
hacer más fácil
su manejo e identificación.
• Fleje (cinta) de acero,
PVC
o
Polipropileno: cuando
este
se
tensa,
se
aumenta
el
coeficiente de rozamiento de la carga sujetada
y se produce una mayor estabilidad.
• Funda
de Plástico Retráctil: Consiste en recubrir la mercadería paletizada con una bolsa de
plástico especial a la que posteriormente se le aplica calor en un túnel o con llama
manual. El calor produce
una contracción
permanente que aprisiona la mercancía.
PESO MAXIMO DE CARGA DE UN PALLET
El pallet debe soportar
una carga de 1.000
kilos sin sufrir cambios en su estructura.
RECOMENDACIONES GENERALES PARA EL USO EFICIENTE DEL PALLET
Pallet de 4 entradas en lugar de pallet de 2 entradas
Otra recomendación importante se refiere al uso de pallets de 4 entradas en lugar de aquellos con solo 2. Lo anterior debido a que en los pallets de 4 entradas, las ventanas permiten la penetración de las uñas del montacargas por los 4 lados del pallet, lo que posibilita su carga en vehículos de todo tipo, al poder colocarlas tanto frontal como lateralmente.
En cambio, en los pallets de dos entradas o de largueros, sólo se pueden tomar por un lado (generalmente el ancho) al impedir el larguero la penetración de las horquillas de la máquina de manipulación. Este tipo de pallet tiene el inconveniente de no ser accesible desde cualquier lado, lo que dificulta su carga en vehículos cerrados.
En
las ilustraciones siguientes, se presentan
ambos tipos de pallets:
Pallet de 4 entrada Pallet de 2 entradas
Evitar posiciones y formas
incorrectas en el acomodo (estiba)
de los embalajes
(Cajas, etc) sobre la
tarima
A continuación
se presentan algunas de las posiciones incorrectas en las que se suele agrupar los
productos que se transportan en forma paletizada.
Estas formas y posiciones incorrectas causan numerosos inconvenientes:
• Impiden la carga en vehículos
con medidas estándares, obligando a colocar
las cargas en disposición irregular.
• Impiden el aprovechamiento total de las superficies de transporte y almacenamiento.
• El espacio libre entre cargas, debido a su disposición irregular, favorece el escoramiento, la dislocación y el hundimiento de la carga. Los mismos efectos se obtienen con cargas muy adentradas.
• Impiden el aprovechamiento total de las superficies de transporte y almacenamiento.
• El espacio libre entre cargas, debido a su disposición irregular, favorece el escoramiento, la dislocación y el hundimiento de la carga. Los mismos efectos se obtienen con cargas muy adentradas.
• La manipulación y la colocación de cargas con mucho escoramiento o fuertes protuberancias conllevan un aprovechamiento del espacio insuficiente y, a veces, peligro de accidentes.
• Impiden la admisión de la carga en instalaciones automáticas.
Estructura y cohesión de la carga
Una
perfecta estructura de la carga,
se consigue mediante:
• Una cohesión natural,
es decir, el cruzamiento de paquetes. En algunos casos se pueden
disponer los paquetes en pilas mejorando
la resistencia de los paquetes
más que la cohesión de la carga. La colocación de caja sobre caja garantiza
una mejor resistencia a la compresión.
• Una
cohesión artificial, es decir, la utilización de dispositivos especiales de mantenimiento (stretch film y otros). La utilización de envases con superficies no deslizantes ayuda a la cohesión.
La principal ventaja que proporciona una buena estructura es el aumento de la estabilidad, lo que se traduce en un menor riesgo de rotura y pérdida
de la carga.
La carga perfectamente mantenida durante las operaciones de manipulación, almacenaje y transporte
permite una ocupación óptima
de los racks y de los vehículos.
Una estructura que no proporcione
suficiente cohesión a las cargas, producirá
abanicos y dislocaciones en las mismas durante su manipulación
y transporte, aumentando el riesgo de hundimiento y rotura.
El
cruzamiento insuficiente, las fisuras, bolsas
y
chimeneas, cavernas,
escaleras, fuerte
adentramiento y desbordamiento afectan a la calidad
de la carga.
En las ilustraciones
siguientes se presentan
algunas configuraciones incorrectas de estructura y cohesión
de las cargas.
Cada vez que una carga es
levantada por las horquillas, el pallet que la soporta se curva ligeramente bajo el peso de las mercaderías. Si los paquetes
no se mantienen por cohesión natural o artificial son susceptibles de formar “abanicos”. Esto se acusa en cada manipulación y en las transferencias de transporte.
Método # 1:
Acomode los primeros tres o cuatro tendidos de cajas en columnas, haciendo coincidir verticalmente las esquinas de las cajas. Para finalizar la carga, trabe el último o los dos últimos tendidos de cajas
Acomode los primeros tres o cuatro tendidos de cajas en columnas, haciendo coincidir verticalmente las esquinas de las cajas. Para finalizar la carga, trabe el último o los dos últimos tendidos de cajas
Acomode las cajas en columnas haciendo coincidir las esquinas e intercale cada dos tendidos (filas) una hoja de cartón corrugado y así sucesivamente cada dos filas.
DISEÑO Y ELABORACIÓN DE LAS UNIDADES DE DISTRIBUCIÓN.
A partir de la medida estándar del pallet de 1 X 1.2 metros, es que los ingenieros
de diseño de las imprentas,
agencias de publicidad, industria de empaque de cartón y otras, deben tomar como referencia para definir el tamaño óptimo de los empaques
de los productos de consumo
y sus unidades de almacenamiento / distribución.
Este
aspecto es muy importante de tener en cuenta, ya que la costumbre ha sido hacer el proceso a
la inversa, lo que ocasiona grandes pérdidas económicas y entorpece las operaciones logísticas de manipuleo de la carga en su almacenamiento
y transporte. Esto ocurre por cuanto el embalaje
una vez estibado en el pallet no ocupa el 100% de su superficie,
quedando la mercadería
adentrada ocasionando pérdidas económicas por el no uso del
espacio disponible, o bien ocurre
lo contrario que es más delicado
que
el
anterior,
quedando
la
mercadería
salida o desbordada del pallet, ocasionando
grandes pérdidas por daños de la mercadería
e
importantes
desperdicios de los espacios de almacenamiento y transporte, con el consecuente trastorno en estos procesos
logísticos.
Ventajas de respetar este sistema modular
• Reducción de los costos a través del mejor uso de todas las capacidades
de los elementos
(pallets, racks, montacargas, andenes, transporte, etc.) que interactúan en la Cadena de
Suministro.
• Aumento de la capacidad de automatización en fabricación, almacenamiento y distribución.
• Reducción de los daños de producto a través de un mejor uso del espacio y de la estabilidad
• Mejoramiento de las ventajas ergonómicas para procesos de manipulación.
La optimización de los costos de almacenamiento, transporte y manipulación de miles de productos de gran consumo requiere que el embalaje y
las cargas de distintos tipos y tamaños se adapten al sistema modular a lo largo de la cadena de abastecimiento.
Las cadenas de carga eficientes están constituidas por una agrupación
de productos que sirven para
facilitar el transporte, el almacenaje y la manipulación de las unidades
de consumo. Adoptar mejores prácticas conducirá a tener importantes beneficios en la cadena de abastecimiento.
CENTROS DE DISTRIBUCIÓN / ALMACENES
Sistema
de almacenamiento dinámico:
Este sistema permite aprovechar al máximo el área de almacenamiento
ya que la estantería se
encuentra junta conformando un solo bloque, ya que en este sistema no es necesario los pasillos
dado que la mercadería se deposita
por el extremo superior y se retira por el extremo inferior
ya que las mercancías
se
mueven por gravedad, deslizándose
sobre rodillos. Permite
manejar sus diferentes líneas de productos
bajo el concepto
de “Primero en Entrar – Primero en Salir”.
Con este sistema se manejan ubicaciones fijas para la mercadería,
razón por la cual se recomienda
para la industria, la cual controla
adecuadamente la rotación de cada una de sus líneas de productos.
Sistema de almacenamiento estático:
Este sistema se recomienda
para los detallistas, distribuidores
y operadores logísticos con una
variabilidad muy alta de productos y con rotación constante, ya que no se manejan ubicaciones fijas, dado que el sistema
de gestión de almacén controla todas las ubicaciones, maximizando el uso del espacio.
2) Defina que es un sistema de Zonificación para que nos sirve y de una forma didáctica explique cómo debería ser la Zonificación adecuada para un almacén de :
- Almacén en planta.
- Almacén de productos terminados.
- Almacén de materiales auxiliares.
- Almacén de tránsito o plataformas
- Zona o depósito Franco
1. Zona de descarga
Es el recinto
donde se realizan las tareas de descarga de los vehículos que traen la
mercancía procedente de los proveedores, principalmente, y de las devoluciones
que realizan los clientes.
En este
recinto se encuentran los muelles, que ocupan tanto la parte interna como la
parte externa del almacén. Las zonas externas comprenden los accesos para los
medios de transporte a su llegada, espacio suficiente para que los vehículos
realicen las maniobras oportunas, zona para aparcar y el espacio reservado para
su salida.
Cada vez más,
esta zona requiere de equipamiento específico como es el caso de las rampas de
carga. Éstas se ajustan al medio de transporte, al nivelar la altura del muelle
con la plataforma de carga del vehículo, lo que permite la descarga mediante
carretillas, agilizando el proceso. También se impone la utilización de
cubiertas que protegen la zona de las inclemencias del tiempo, asegurando así
la integridad de los productos y evitando su posible deterioro.
2. Zona de control de entrada
Una vez
descargada la mercancía, ésta se traslada a un recinto donde se contrasta lo
que ha llegado con los documentos correspondientes a lo solicitado. En primer
lugar se realiza un control cuantitativo, en el que se comprueba el número de
unidades que se han recibido, bien sean paletas, bultos, cajas, etc.
Posteriormente se hace un control cualitativo, para conocer el estado en que se
encuentra la mercancía, el nivel de calidad, etc.
Algunos
productos exigen que se preparen salas especializadas y personal técnico para
realizar este tipo de control como, por ejemplo, productos alimenticios, los
elaborados en la industria química y farmacéutica.
3. Zona de envasado o
reenvasado
Encontraremos
esta zona en aquellos almacenes en los que se requiere volver a envasar o
repaletizar -en unidades de distinto tamaño- las cargas recibidas, por
exigencia del sistema de almacenaje, por razones de salubridad o simplemente
para etiquetar los productos recibidos.
4. Zona de cuarentena
Sólo algunos almacenes tienen esta zona. En ella se depositan los productos que, por sus características especiales, la normativa exige que pasen unos análisis previos al almacenamiento para conocer si están en buen estado o no. Hasta que no se realicen esas pruebas el producto no se puede tocar ni almacenar. Una vez haya superado los controles necesarios, se procederá a su almacenamiento definitivo. Los almacenes que suelen disponer de esta zona son los que almacenan productos farmacéuticos y agroalimentarios.
Sólo algunos almacenes tienen esta zona. En ella se depositan los productos que, por sus características especiales, la normativa exige que pasen unos análisis previos al almacenamiento para conocer si están en buen estado o no. Hasta que no se realicen esas pruebas el producto no se puede tocar ni almacenar. Una vez haya superado los controles necesarios, se procederá a su almacenamiento definitivo. Los almacenes que suelen disponer de esta zona son los que almacenan productos farmacéuticos y agroalimentarios.
5. Zona de almacenamiento
Se denomina
zona de almacenamiento al espacio donde se almacenan los productos hasta el
momento en que se extraen para proceder a su expedición.
En esta zona
se diferencian dos áreas:
A.
•
Un área que se destina al stock de reserva o en masa, desde donde se trasladan
los productos a otras áreas donde se preparan para la expedición.
Para ello se
requieren equipos de almacenamiento específicos como, por ejemplo, la
habilitación de los pasillos para la correcta manipulación de la mercancía.
B.
•
El área denominada de picking, que es donde se extraen los productos para su
expedición. Se caracteriza por que los recorridos de la mercancía y el tiempo
de preparación del pedido son más cortos. En esta zona se emplean equipos de
manutención específicos, que facilitan al operario la realización de tareas de
picking.
6. zona de consolidación
Este espacio está destinado a reunir el conjunto de tareas y productos variados correspondientes a un mismo pedido. En algunos almacenes esta zona no existe, por lo que la tarea de reagrupamiento de los productos destinados a un mismo cliente la realiza, generalmente, la empresa de transporte.
Este espacio está destinado a reunir el conjunto de tareas y productos variados correspondientes a un mismo pedido. En algunos almacenes esta zona no existe, por lo que la tarea de reagrupamiento de los productos destinados a un mismo cliente la realiza, generalmente, la empresa de transporte.
7. Zona de embalaje para la
expedición
En esta zona
se procede al embalaje del conjunto de mercancías dispuestas para ser servidas
al cliente. Este embalaje puede ser manual o bien se puede realizar a través de
equipos automatizados. En algunos almacenes en que no existe este área, el
embalaje se realiza en la zona de consolidación. Es importante que la zona de
almacenamiento esté próxima a los utensilios de envasado y disponer de medios
informáticos para la edición de etiquetas y confección de listados.
8. Zona de control de salida
En este
recinto se verifica que las mercancías relacionadas en el pedido se
corresponden con las referencias que se han preparado para servir al cliente y
si la cantidad de productos coincide con la solicitada. La tarea de control se
puede agilizar mediante la incorporación a los productos de etiquetas provistas
de código de barras, así el operario recogerá la información de las mismas
mediante un lector óptico con el fin de comprobar que la unidad de expedición
es correcta.
9. Zona de espera
Esta zona se reserva en algunos almacenes para hacer frente a diversos imprevistos, tales como la rapidez o lentitud en la preparación de las mercancías que pueden ocasionar adelantos o retrasos a la hora de cargar los medios de transporte, o el retraso del transportista en el momento de cargar. La superficie reservada para este área debe ser igual a la plataforma del vehículo que vaya a cargar la mercancía. Se señaliza con una raya blanca pintada en el suelo para delimitar la zona, con el fin de facilitar la tarea a los operarios de las carretillas y evitar así que se produzca cualquier desorden.
Esta zona se reserva en algunos almacenes para hacer frente a diversos imprevistos, tales como la rapidez o lentitud en la preparación de las mercancías que pueden ocasionar adelantos o retrasos a la hora de cargar los medios de transporte, o el retraso del transportista en el momento de cargar. La superficie reservada para este área debe ser igual a la plataforma del vehículo que vaya a cargar la mercancía. Se señaliza con una raya blanca pintada en el suelo para delimitar la zona, con el fin de facilitar la tarea a los operarios de las carretillas y evitar así que se produzca cualquier desorden.
10.
Zona técnica
Es la zona
destinada a cargar las baterías de los medios de transporte interno y la zona
de mantenimiento de las carretillas. También se trata de una sala para los elementos
informáticos y donde se puede realizar la distribución eléctrica del almacén,
según su magnitud, pudiéndose incluso incluir en este espacio una subestación
de tensión media. Es además un espacio destinado para los elementos
deficientes, como paletas, embalajes, etcétera.
3) En qué consiste
la Zonificación ABC. Y expliqué las características que representan las letras:
A, B y C, dentro
del proceso de Zonificación.
4) Mencione que tipo de almacén se debe utilizar para los siguientes productos y explique el porqué, adicionalmente explique cómo debe ser el proceso de almacenamiento de dos productos.
El sistema de
clasificación ABC de los materiales
El sistema ABC se usa para clasificar a los materiales de
acuerdo al valor económico que representan del inventario.
Los materiales A representan contienen 75% del valor del
inventario. Representan sólo el 20% de materiales que deben ir en inventario.
Los materiales B representan 20% del valor del inventario y
el 30% de los materiales en inventario.
Los materiales C representan el 5% del valor del inventario
y el 50% de los materiales en inventario.
Con este sistema se deduce que lo más conveniente que los
materiales que mantienen mayor volumen en inventario, sean los que menor costo
representen del mismo. Deben hacerse excepciones del sistema ABC para ciertos
tipos de materiales: Materiales críticos para la producción
· Materiales con vida de almacenaje corta· Materiales grandes y voluminosos· Materiales voluminosos sujetos a robo
Las flores se deben almacenadas desde que llegan a el área de la post cosecha,en una bodega refrigerada que es una
construcción relativamente hermética, aislada térmicamente del exterior y con
un equipo de refrigeración capaz de extraer el calor generado por el producto
para dispersarlo en el exterior. Debido al ritmo metabólico intenso de muchas
frutas y hortalizas, el equipo debe tener una gran capacidad refrigerante para
eliminar el calor respiratorio. Es necesario, además, que pueda controlarse
precisamente la temperatura y la humedad relativa en el interior de la bodega.
Las dimensiones dependen del
volumen máximo a ser almacenado además del espacio suficiente para la
manipulación mecánica y aquel necesario para que el aire frío llegue
uniformemente a toda la masa almacenada. Por esta razón, no es inusual que
solamente 75-80 por ciento de la superficie pueda ser ocupada. La altura de la
cámara es función del producto y la forma en que va a ser dispuesto: unos 3
metros de altura son suficientes si va a ser estibado en forma manual, pero se
requieren más de 6 metros si se almacena en tarimas (pallets)
Concreto, metal, madera u otros
materiales se pueden usar para su construcción. Todas las paredes exteriores
deben estar aisladas térmicamente, incluyendo piso y techo. El espesor y tipo
de material aislante es función de la superficie expuesta, del producto a ser
almacenado y de la diferencia de temperaturas deseada entre los ambientes
externo e interno. El poliuretano, poliestireno expandido, corcho u otros
materiales pueden ser usados como aislantes. Una barrera de vapor debe construirse
en el interior de la estructura pero del lado más caliente del aislamiento.
El sistema de refrigeración
mecánica posee esencialmente dos componentes: el evaporador, dentro de la
bodega y el condensador en el exterior conectados por un circuito cerrado de
tuberías de cobre. Ambos elementos son normalmente serpentinas metálicas de
alta conductividad térmica con aletas y un forzador para facilitar el
intercambio térmico. El evaporador se ubica sobre la parte superior de la
cámara cuyo ventilador impulsa el aire frío en forma paralela al techo el que
luego de pasar por el producto, transfiere a la serpentina el calor tomado,
proceso en el cual el aire se enfría nuevamente. A medida que va absorbiendo el
calor, el líquido refrigerante en su interior se va gasificando. Ya como gas,
es transportado al condensador (en el exterior) en donde es licuado nuevamente
mediante la presión generada por el compresor. Al transformarse en líquido,
cede al ambiente el calor que trae desde el interior de la cámara. Al repetirse
este ciclo en forma continua, funciona como una bomba extractora del calor
interno. Una válvula de expansión que regula el flujo y la evaporación del
líquido refrigerante es otro de los elementos claves del sistema. El amoníaco y
el gas freón han sido los refrigerantes tradicionales, pero en la actualidad
están siendo reemplazados por otros gases menos contaminantes.
Para asegurar el máximo beneficio
de la refrigeración no solamente es necesario dimensionar adecuadamente la
estructura y materiales de aislamiento térmico, sino también la capacidad del
equipo refrigerante, el cual además de extraer el calor proveniente del
producto, debe eliminar la ganancia a través de las paredes, techo y piso, y
aquel generado por la operación, tales como motores, luces, motoelevadores,
etc.
Cada especie tiene un rango de
temperatura y humedad relativa óptimo para su conservación y en muchos casos,
las distintas variedades poseen distintos requerimientos . En almacenamientos
refrigerados prolongados siempre es conveniente almacenar solamente una misma
especie para poder optimizar los requerimientos de temperatura y humedad
relativa específicos de la variedad considerada. Las incompatibilidades de
temperaturas, humedad relativa, sensibilidad al frío y al etileno, la absorción
o emisión de olores contaminantes y otras, determinan que el uso del mismo
espacio refrigerado para almacenar distintas especies sólo sea posible por
períodos cortos hasta 7 días, dependiendo de las especies) o bajo condiciones
de transporte. Especies muy incompatibles no deberían estar juntas más de 1 o 2
días dentro de un mismo ambiente.
- Carne.
Conservación y
almacenamiento por refrigeración
Los cambios físicos, químicos y micróbicos que se producen
en la carne fresca son estrictamente una función de la temperatura y la
humedad. El control de la temperatura y la humedad constituye,
consecuentemente, en la actualidad el método más importante de conservación de
la carne para atenerse a las necesidades de los procedimientos o del comercio
al por menor de los países industrialmente desarrollados del mundo y está
siendo cada vez más empleado en las zonas urbanas, particularmente por parte de
hoteles, abastecedores de comidas e instituciones hospitalarias de los países
en desarrollo. Por ejemplo, el aumento de las bacterias se reduce a la mitad
con cada descenso de la temperatura de 10 °C y prácticamente se detiene en el
punto de congelación; es decir, la carne se conservará por lo menos el doble de
tiempo a 0 °C que la carne con un nivel análogo de contaminación, pero
conservada a 7 °C; o se conservará por lo menos cuatro veces más tiempo a 0 °C
que ha 10 °C.
De ello se deduce que, cuando la carne se conserva por
enfriamiento, debe procederse al enfriamiento lo más rápidamente posible
después de la matanza, independientemente de su destino final (consumo local o
despacho a otros lugares). Al mismo tiempo es preciso asegurarse de que la res
muerta ha llegado al rigor mortis antes de enfriarse a 10 °C o a menos para que
no se produzca una disminución del frío. Debe conservarse también
posteriormente la temperatura de enfriamiento hasta que se utilice, es decir,
debe existir una cadena del frío ininterrumpida desde el matadero hasta el
consumidor. Todo el desarrollo de la refrigeración ha tendido a la realización de
este fin.
La temperatura ideal de almacenamiento de la carne fresca
oscila en torno al punto de congelación alrededor de -1 °C (-3 °C para el
tocino, debido a la presencia de sal).
Según el Instituto Internacional de Refrigeración, la
duración prevista en almacén de los diversos tipos de carne conservados a esas
temperaturas es la siguiente:
Tipo de carne Duración prevista en almacén a
-1 °CHumedad relativa por ciento
VACA Hasta
3 semanas 90
TERNERA 1 – 3 semanas 90
CORDERO 10 – 15 días 90
– 95
CERDO 1 – 2
semanas 90
– 95
DESPOJOS COMESTIBLES 7
días 85 – 90
En condiciones comerciales las temperaturas de la carne
raramente se mantienen entre -1 °C y 0 °C, por lo que los períodos efectivos de
almacenamiento son inferiores a lo previsto. Los tiempos también se reducirían
si la humedad relativa fuera superior al 90 por ciento
En la práctica se adoptan dos grados principales de
enfriamiento que son el de refrigeración y congelación. El almacenamiento en
frío entre 3 °C y 7 °C es común, aunque la carne se conserva más tiempo a 0 °C
y se congela a temperaturas muy inferiores, por lo general en torno a -12 °C a
-18 °C (en las cámaras frigoríficas modernas, de -18 °C a -30 °C). La humedad
es tan importante como la temperatura y el control de ambos factores debe ir
unido.
Selección del equipo
de refrigeración
A continuación se hacen algunas consideraciones sobre la
selección del equipo de refrigeración teniendo en cuenta los servicios técnicos
y otros factores de diseño que vale la pena mencionar:
- Corriente de aire
La selección/emplazamiento del refrigerador del aire es
posiblemente el elemento que más influye en el rendimiento de la cámara fría.
La distribución del aire desde el refrigerador de aire debe lograr velocidades
a través de las canales de entre 0,5m a 4m por segundo según el ritmo de
refrigeración requerido. No basta con calcular la cantidad de aire necesario
para una cámara fría con cierto número de cambios del aire por hora ni la
reducción de la temperatura del aire a través del refrigerador de aire.
Para conseguir la velocidad requerida a través de la canal,
es necesario calcular la superficie libre a través, por debajo y a los lados de
la canal para determinar el volumen de aire. Las velocidades del aire entre la
canal y las paredes y a lo largo del suelo pueden ser seis veces mayores que a
través de las canales, posiblemente debido a la diferencia de los factores de
fricción y de la turbulencia local del aire.
Se debe poner cuidado al instalar unos refrigeradores de
aire montados en el techo de tipo de salida única o doble para evitar la
envoltura del aire, cuando éste tiende a evitar completamente el área de
suspensión de las canales, dadas las altas velocidades del aire a través del
techo, pared abajo y a través del suelo. Esta situación se da frecuentemente en
cámaras estrechas. El empleo de refrigeradores montados en el suelo con
descarga de aire a un alto nivel y que regresa en un bloque horizontal en
espiral hasta el nivel de la canal ha mostrado proporcionar una modalidad de
distribución del aire aceptable.
- Refrigeradores
Las disposiciones relativas a la superficie, los tubos, las
aletas y la refrigeración del equipo refrigerador de aire dependen de múltiples
factores, entre los cuales el principal es el económico. En general, deben
elegirse refrigeradores con tres a cuatro aletas por 25 mm de ciclos de
refrigeración. La selección de la superficie del refrigerador de aire debe
basarse en el rendimiento máximo del calor sensible teórico. El valor máximo
normalmente se da al terminarse la carga y por lo general coincide con la
relación más baja entre calor sensible/calor latente.
La descongelación se puede realizar de muchas maneras. Baste
decir que los programas de descongelación deben determinarse finalmente en el
momento de hacer el pedido.
- Construcción de la
cámara fría
Después de determinar el número y la cantidad de los
carriles para carne, los centros de los carriles, el número aproximado, el
tamaño y el emplazamiento de los refrigeradores de aire, el tipo de carriles
para carne que descargan por metro de recorrido y el método de apoyo, estos
datos se pueden transponer en una forma y dimensión física inicial, y a
continuación será posible determinar si el espacio de que se dispone resultará
adecuado.
Las instalaciones existentes suelen requerir las máximas
concesiones, al no haberse dispuesto la ampliación de la cámara fría, etc.
Normalmente resulta posible aumentar la capacidad de una cadena de matanza
sustancialmente con un incremento mínimo de las necesidades de espacio. Por lo
general no es posible aumentar la capacidad de refrigeración de una manera
análoga; a menudo la capacidad de refrigeración de una planta es el factor que
limita su producción.
La altura y forma de la cámara dependerá asimismo de la
extensión y, por otro lado, las producciones varían entre los bovinos y los
“animales pequeños”. Si, como sucede con las plantas de servicios, las reses
son de diversas categorías, la dirección puede preferir que parte de sus
instalaciones de refrigeración sean de doble uso para hacer frente a una
afluencia anormal de las diferentes categorías de ganado.
La desventaja de que el equipo de refrigeración sea
excesivamente grande para refrigerar “animales pequeños” que se utiliza para
refrigerar con eficacia canales de grandes bovinos se supera si se consigue un
pequeño aumento del volumen de la cámara y un aislamiento para duplicar la
capacidad de suspensión de animales pequeños en la misma superficie de suelo .
- Aislamiento
No es posible hablar en general del aislamiento y el acabado
de la cámara fría; es necesario considerar cada caso por separado. El
poliestireno es el material más comúnmente utilizado, aunque algunos usuarios
prefieren láminas de corcho; el espesor varía de 70 mm a 100 mm, pero como los
clorofluorocarbonos dañan la capa de ozono, se recomienda volver al uso del
corcho. (Véase el capítulo 15). Debe aplicarse un aislamiento suficiente a las
paredes, los techos y los suelos para que no se produzca condensación en
circunstancias normales en las paredes externas y que las pérdidas en el
edificio no superen los 2,64 KJ/hora. Es una práctica común omitir en las
instalaciones de los pisos principales el aislamiento del suelo por razones
económicas en las cámaras que no se enfrían a temperaturas inferiores a 0 °C.
- Cierre del vapor
Las variaciones en las presiones y en los ritmos de la
corriente de vapor a través del aislamiento durante el ciclo de enfriamiento a
menudo no se tienen en cuenta. La presión del vapor en la cámara fría puede ser
mayor que fuera, con lo que se invierte la corriente normal del vapor. Este
fenómeno tiende a causar expansión y contracción de algunos materiales de
aislamiento insuficientemente endurecidos y provoca resquebrajaduras de los acabados
de cemento o yeso si están insuficientemente reforzados para los compartimentos
más grandes. En general son suficientes compartimentos de 2,5 m. El
agrietamiento del material tratado crea huecos para las bacterias y permite que
la humedad penetre en el sistema de aislamiento durante el lavado. Los acabados
de láminas de metal o plástico que utilizan junturas cerradas en las paredes y
los techos proporcionan una mayor protección al sistema de aislamiento, se
limpian con mayor facilidad y son menos vulnerables a los daños mecánicos.
El cierre externo del vapor del aislamiento de la cámara
fría no corresponde normalmente a las mismas normas establecidas para las
cámaras frigoríficas o los refrigeradores de chorro, debido a la menor magnitud
de los cambios de presión del vapor. Cuando se aplica in situ el aislamiento a
las obras de ladrillo, es aconsejable revestir con arena o cemento las paredes
antes de aplicar una masilla para encerrar el vapor. Es conveniente un
aislamiento aplicado en dos capas conjunturas escalonadas. Este dispositivo no
evita totalmente que el vapor circule en una u otra dirección.
- Acabado del suelo
Debe ser resistente a la sangre, las grasas y los ácidos, y
no ha de ser resbaladizo, se debe poder limpiar fácilmente, etc. Debe estar
inclinado hacia un canal de drenaje en el cuarto o hacia las puertas de acceso
con los canales de desagüe directamente fuera. Se debe prestar atención a los
detalles de la juntura entre el suelo y la pared para asegurarse de que se
mantiene herméticamente cerrado en las condiciones más duras.
- Puertas
Para eliminar la necesidad de mantener abierta la puerta de
la cámara fría, resulta ventajoso utilizar un pequeño carril de reunión fuera
de la cámara fría para almacenar las canales hasta que alcancen un número
suficiente que justifique la apertura de las puertas de la cámara fría para su
carga. Las puertas no se deben colocar una frente a otra para evitar las
corrientes de aire. Frecuentemente se utilizan cortinas de aire, pero situadas
fuera de las corrientes que tienden a desarreglarlas.
- Estructuras de
acero de apoyo
El método de dar un apoyo a los carriles para la carne
requiere una particular atención ya que las estructuras de acero primaria y
secundaria pueden producir un efecto importante en la distribución del aire
dentro de la cámara fría. Estas estructuras de acero de apoyo se pueden
disponer encima o debajo del aislamiento del techo. Lo más común es que la
estructura de acero de apoyo esté situada dentro de la cámara fría con columnas
de acero independientes o con columnas incorporadas a la estructura del
edificio. El acero secundario se fija a continuación con pernos a la estructura
de acero primaria a ángulos rectos, bloqueando así eficazmente cualquier
distribución del aire a alto nivel. En la práctica se puede disponer que los
refrigeradores de aire insuflen aire entre la estructura de acero primaria.
Otro método consiste en disponer la estructura de acero primaria y secundaria
encima de los techos aislados. El carril para la carne se sostiene en este caso
utilizando varillas de suspensión sobre el techo aislado para reducir al mínimo
el efecto de la conducción de calor a lo largo de las varillas. Estas deben
estar fijadas debajo del techo para reducir al mínimo el efecto de la carga de
choque y del movimiento que, de lo contrario, tenderían a alterar el techo
aislado y a ensanchar los agujeros en el techo. Las piezas de sujeción deben
estar colocadas lo más cerca posible del lado de abajo del aislamiento. La
colocación de la estructura de acero de apoyo fuera de la cámara fría deja un
techo despejado para la circulación del aire. Este sistema particular es más
aplicable a las cámaras frías para “animales pequeños”.
- Uvas
Parte 2:
ALMACENAMIENTO
La refrigeración reduce el metabolismo y mantiene el sabor y
el valor nutritivo, y puede disminuir la incidencia de las podredumbres. Sin
embargo las plantas tropicales y subtropicales sufren lesiones debido al frío
con la consiguiente pérdida de calidad.
El aire debe circular dentro de la cámara refrigeradora y se
requiere una humedad entre 90 y 95% para evitar el secado de las frutas y
hortalizas, pero si se mantiene una humedad más alta aumentará el número y tipo
de microbios a pesar de la baja temperatura. El ajuste de la humedad relativa
permite equilibrar la disminución del crecimiento microbiano y la pérdida de
humedad del producto .
Por otra parte el almacenamiento en una atmósfera modificada extiende la vida útil del producto
mientras se mantenga la temperatura
baja, por ejemplo las Uvas , pues bajo ciertos niveles de dióxido de carbono se
restringe el crecimiento de organismos aerobios como los mohos.
Además de la refrigeración, las siguientes medidas antes del almacenamiento ayudan a controlar el
deterioro:
·
- Eliminación de todos los productos dañados,
- · Uso de un desinfectante después del lavado,
- · Secado del exceso de humedad,
- · Manipulación cuidadosa.
la uva es una de las frutas más antiguas cultivadas por el
hombre. Chile es el mayor productor del hemisferio sur.
Casi el 30% de la superficie plantada del país con frutas
frescas corresponde a uva de mesa. El clima árido del verano chileno ofrece
condiciones ideales para la producción de una fruta reconocida
internacionalmente por su calidad y sabor.
Las uvas de Chile están disponibles desde mediados de
noviembre a agosto.
Las condiciones ideales de almacenamiento de las uvas de
mesa son de 0º C, con una humedad relativa del 90 – 95%.
Antes y durante el almacenamiento, las frutas golpeadas o
dañadas debieran ser eliminadas.
Evite almacenar las uvas de mesa cerca de cebollas, ya que
las uvas absorberán su olor.
Para asegurar la calidad de las uvas de mesa, siempre
transpórtelas en su envase original.
Exhibición
Mientras más verde sea el tallo, más fresca será la uva de
mesa.
Las uvas de mesa no debieran ser puestas en contacto directo
con hielo o productos congelados.
Siempre coloque las uvas en una superficie limpia y
suave. Para mantener su calidad y
frescura, nunca guarde las uvas apilándolas en más de dos capas. La fruta
también debiera ser alternada regularmente.
Nunca humedezca la fruta ni permita que se moje mientras
está en el anaquel.
Recuerde, las uvas son una fruta de compra compulsiva, por
lo tanto, exhíbalas en un lugar destacado.
Para darle atractivo y color a la presentación, alterne las
variedades verdes, rojas y negras.
- Cemento.
Manejo y
almacenamiento del Cemento
Parte 1:
Parte 2:
El cemento necesita un manejo y almacenamiento adecuado para
obtener una mejor calidad en los concretos y morteros.
El cemento es sensible a la humedad. Si se mantiene seco,
mantendrá indefinidamente su calidad.
La humedad relativa dentro del almacén o cobertizo empleado
para almacenar los sacos de cemento debe ser la menor posible.
Se deben cerrar todas las grietas y aberturas en techos y
paredes.
Los sacos de cemento no deben almacenarse sobre pisos
húmedos, sino sobre tarimas.
Los sacos se deben apilar juntos para reducir la circulación
de aire, pero nunca apilar contra las paredes exteriores.
Los sacos se deben cubrir con mantas o con alguna cubierta
impermeable.
Los sacos se deben apilar de manera tal que los primeros
sacos en entrar sean los primeros en salir.
El cemento que ha sido almacenado durante períodos
prolongados puede sufrir lo que se ha denominado "compactación de
bodega".
Se debe evitar sobreponer más de 12 sacos si el período de
almacenamiento es menor a 60 días. Si el período es mayor, no se deben
sobreponer más de 7 sacos.
¿Qué cuidados se
deben tener para almacenar el cemento?
Para que la calidad se mantenga, el cemento empacado se debe
preservar de ambientes húmedos. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que en
cualquier ambiente, el cemento se puede deteriorar si se guarda por largos
periodos de tiempo (dos o tres meses dependiendo del clima), en pilas de altura
excesiva.
¿Qué otros aspectos
debo tener en cuenta para almacenar cemento empacado?
El almacenamiento del cemento se debe efectuar en bodegas
sólidas y cerradas, con muros de bloque o ladrillo. El techo necesita una
pendiente adecuada a la zona, con los aleros sobresalientes al menos 40
centímetros. Es obligatorio en zonas húmedas reforzar el cuidado cubriendo las
pilas con plástico
¿Sobre qué puedo
colocar el cemento almacenado?
Se recomienda para el piso como primera solución una tarima
de madera de 15 a 30 centímetros de altura colocada sobre un relleno de
agregados secos. Si se desea una estructura permanente se debe construir una
losa de concreto de 15 centímetros de espesor.
¿Cómo debo armar las
pilas?
Los sacos se apilan sobre las tarimas en forma ordenada
dejando un espacio de 30 centímetros entre las paredes de las pilas. Se debe
almacenar el cemento de tal forma que se pueda utilizar primero el que lleva
más tiempo guardado.
¿Se deben dejar
corredores entre las pilas?
Sí. Se deben dejar corredores entre las diferentes pilas
para permitir el acarreo y conseguir que la bodega tenga aire suficiente. La
altura de las pilas no debe superar los ocho o diez sacos de cemento, sin
embargo, en almacenamientos donde los sacos no permanezcan más de un mes, las
pilas pueden llegar a ser de hasta 15 unidades.
¿Es la humedad el
principal enemigo de la calidad del cemento almacenado?
Correcto. Las fuentes de humedad inciden negativamente en el
estado y la calidad del cemento. Por esta razón se debe evitar que los bultos
se humedezcan a causa del contacto con lloviznas, lluvias, muros, pisos
naturales, etc, durante el periodo de almacenamiento.
¿Debo entonces
programar los tiempos de almacenamiento con el desarrollo de la obra?
Este es un aspecto fundamental para mantener la calidad del
cemento. Para ello, debe tener en cuenta que debe dar prioridad en el uso al
cemento que lleve el mayor tiempo de almacenamiento, verificar el estado del
producto al momento de recibirlo y de usarlo, evitar armar pilas excesivas y
mantener cemento almacenado por largos periodos.
- Vehículos.
- Vino.
Bodegas Concha y Toro:
Bodegas Irus:
El vino se almacena, y se madura en cavas.
Se conoce como cava o bodega a la habitación empleada para
el almacenamiento de vino en botellas o barriles, también puede ser (aunque en
forma menos común), el empleo de damajuanas, ánforas o contenedores plásticos,
o cualquier otro almacenamiento de salazones o aceites.
En una bodega climatizada de vinos, factores importantes
como la temperatura y la humedad son mantenidos por un sistema de control
climático. Por el contrario, las bodegas pasivas o naturales no son de clima
controlado, y por lo general se construyen bajo tierra para reducir las
oscilaciones de temperatura. Una bodega aérea es a menudo llamada "cuarto
de vino", mientras que una pequeña bodega (menos de 500 botellas) a veces
es llamado "armario de vino".
Propósito
Las bodegas de vino protegen a las bebidas alcohólicas de
las influencias externas potencialmente dañinas para estas, proporcionando la
oscuridad y una temperatura constante para su conservación. El vino es un
producto perecedero natural, el dejarlo expuesto al calor, la luz, las
vibraciones o fluctuaciones en la temperatura y la humedad, puede hacer que
cualquier tipo de vino pueda echarse a perder. Cuando se almacena
adecuadamente, no sólo los vinos mantienen su calidad, sino que aquellos que
disponen algun tipo de crianza, pueden mejorar en aroma, sabor y complejidad a
medida que maduran
Condiciones
El vino puede ser almacenado de forma satisfactoria entre
los 7 °C (44,6 °F) y 18 °C (64,4 °F) siempre y cuando las variaciones de
temperatura sean graduales. La temperatura de 13 °C (55,4 °F), es encontrada
principalmente en las cavas vinícolas usadas para almacenar el vino en Francia,
mientras en España en el llamado cementerio de la Bodega Marques de Murrieta,
donde se conservan vinos que tienen varias decadas de edad, la temperatura
oscila entre 13 °C (55,4 °F) de media en invierno y 16 °C (60,8 °F) en verano.
Debe tomarse en cuenta que el vino madura en general, de manera diferente y de
forma más lenta a temperaturas bajas, contrario a lo que hace a una temperatura
superior. Algunos expertos sostienen que la temperatura óptima para la crianza
de vinos es de 13 °C (55,4 °F),1 para algunos 15 °C (59 °F)2 y para otros de 16
°C (60,8 °F).3 Por otro lado, la Alexis Lichine's Encyclopedia dice que a los
10 °C (50 °F) y 14 °C (57,2 °F), los vinos han de envejecer de forma normal.
5) Mencione y explique 5 objetivos del sistema ABC, dentro del proceso logístico.
6) Mencione 2
desventajas del sistema ABC y expliqué él porqué .
BIBLIOGRAFIA:
BIBLIOGRAFIA:
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